Probleme bringen uns weiter

„Irgendwie ist das ein Geben und Nehmen“, bestätigt Paul Michels.

Er ist stellvertretender Werksleiter der ThyssenKrupp Rasselstein GmbH in Andernach. Die IMS kennt er schon seit mehr als 30 Jahren und findet, dass sie sehr innovativ sind. „Ein solches Unternehmen gibt es eben nicht so oft am Markt“, sagt Michels weiter. Das habe er sehr schnell gemerkt, vor allem bei ganz speziellen Problemen oder kniffligen Aufgabenstellungen. So führten die Bandabrisse beim Herstellungsprozess der Weißbleche des Öfteren zum Stillstand der Produktion. Und das bei einem Unternehmen, das zu den drei größten Weißblechlieferanten in Europa gehört. Besonders wichtig sei Paul Michels gewesen, Löcher und Kantenrisse bei den Weißblechbändern zu entdecken. Michels: „Das war ein großes Problem bei uns und hat enorme Kosten verursacht.“ Löcher und Risse im Feinstblech sind die häufigsten Ursachen für Abrisse während des Durchlaufglühens. Ein Bandriss kostet enorm viel Zeit. Der D-Ofen muss abgeschaltet, von Schrottteilen gereinigt und anschließend wieder neu erhitzt und in Betrieb genommen werden. Das kann sich zeitlich über mehrerer Schichten hinziehen. Und das kostet viel Geld. Hier musste eine Lösung her, um die Bandabrisse zu verhindern.

ThyssenKrupp Rasselstein wendete sich an IMS, ob die nicht eine Möglichkeit sehen würden, ein Loch oder einen Riss frühzeitig zu erkennen. Hierbei entstand eine enge Zusammenarbeit zwischen Rasselstein und IMS. Die Entwickler entschieden sich für ein neues optisches System. Das optische Messgerät erkennt und verarbeitet Lichtimpulse, die von einer Lichtquelle unterhalb des Bandes zu einer Kamera oberhalb des Bandes geschickt werden. Die erfassten Daten beschreiben die genaue Position und die Form des Loches. Die Walzer können dann anhand einer Matrix entscheiden, wie das Blech anschließend zu behandeln ist. „Wir sind wirklich sehr zufrieden mit der Lösung“, sagt Michels. Vor allem bestätigen die Mitarbeiter bei Rasselstein, dass den Kosten für das Messsystem große Einsparungen durch bisher vermiedene Bandrisse gegenüberstehen. Es sei einfach so, dass das abrissgefährdete Band rechtzeitig erkannt und behandelt wird. Insgesamt nimmt die Entwicklungsarbeit einen breiten Raum ein. So arbeiten die Experten auch kontinuierlich an der Neuentwicklung und Optimierung von Werkstoffen, Produkten sowie Produktionsprozessen. Michels: „Wir haben in den vielen Jahren auch erfahren, dass die IMS einfach sehr innovativ ist.“ Aber neben dieser professionellen Argumentation hat die Zusammenarbeit noch eine persönliche Komponente: „Ich kenne Herrn Fackert auch schon seit gut 30 Jahren.“

Rainer Fackert ist der IMS-Geschäftsführer. Dadurch hat sich im Laufe der Jahrzehnte auch ein großes Vertrauen aufgebaut. „Die IMS ist sehr innovativ“, mit einem Augenzwinkern ergänzt Michels noch, „unsere Probleme bringen die IMS ja auch weiter.“

»Wir haben in den vielen Jahren auch erfahren, dass die IMS einfach sehr innovativ ist.«


Paul Michels,
stellv. Werksleiter ThyssenKrupp
Rasselstein GmbH, Andernach